質量閥的組織管理：
質量閥在發(fā)動機項目中的運用前提是項目團隊人員全部參與質量活動，并明確各部門職責與權利；應注意以下幾項要求；
1 項目質量閥的組織機構建立
每個項目的質量閥審議應該都有閥門決策者；質量閥根據(jù)項目級別分為部門級、項目級、公司級審議，不同級別的質量閥審議對應不同的決策者；清晰的組織機構可以使得項目運行中關于產(chǎn)品質量和改進工作的協(xié)調、匯報、風險預警工作順利進行。
2 明確“質量閥”的監(jiān)控職能
行使質量監(jiān)控職能的部門必須得到高級管理層的授權，可以對項目各階段的認可狀態(tài)具有否決權。其主要對項目進度、項目運行狀態(tài)、產(chǎn)品質量和改進工作及時匯總、協(xié)調、評估。必要時及時向高級管理層預警風險。質量監(jiān)控職能人員必須具備強烈的責任心和綜合判斷及協(xié)調能力，對公司項目管理各條線具備專業(yè)知識或經(jīng)驗。
質量閥在發(fā)動機產(chǎn)品開發(fā)中具體實施
在項目發(fā)展中設置質量閥活動，可以有效地監(jiān)控項目的進度和變動，避免項目滯后風險，提高產(chǎn)品質量水平。在通用公司動力總成系統(tǒng)開發(fā)流程GPDP中，質量閥作為其質量閥活動次數(shù)標準設置有4次，分別為Gamma質量閥、PPV質量閥、Pilot質量閥、SORP質量閥，Beta質量閥為可選，是否需要依據(jù)項目需求決定；
1 各階段質量閥活動定義說明
項目質量經(jīng)理依據(jù)項目類型、主計劃制定質量閥評審計劃，時間確定可以參照如下的原則，發(fā)動機項目質量閥時間須符合整車時間進度要求：
（1）Gamma質量閥須在PγC節(jié)點前進行評審。
（2）PPV質量閥需在PPVMRD節(jié)點前進行評審。
（3）Pilot質量閥應在整車試生產(chǎn)MRD前進行評審。
（4）SOP質量閥應在整車SOP節(jié)點之前進行評審。對于多輪的Gamma、PPV、Pilot、SOP制造，質量閥需在對應的整車PQRR之前完成。
2 質量閥評審流程
質量閥評審通過專題評審會的形式完成，評審機構一般由來自顧客的總監(jiān)及經(jīng)理、項目經(jīng)理及公司內部相關部門（技術、質量、采購、制造、物流和銷售等）經(jīng)理及其部門項目平臺工程師組成。
項目質量經(jīng)理根據(jù)項目質量閥計劃確定質量閥審核會議議程，并向評審機構人員發(fā)出邀請，匯總質量閥評審交付物，組織預審會議確定要素預審狀態(tài)，并組織各區(qū)域對預審狀態(tài)為黃色的要素進行分析，制定行動計劃，確保風險在下一個項目節(jié)點前可以消除。
會議如決議為閥門狀態(tài)為綠色或者黃色狀態(tài)，則項目進入下一個階段；如果為紅叉，則重新對階段質量閥進行重新審議。
兩個案例
下面闡述發(fā)動機新產(chǎn)品開發(fā)過程中發(fā)生的2個例子，來闡述質量閥在產(chǎn)品開發(fā)中的重要性；
1 運用“質量閥”，可以有效保證對新產(chǎn)品中新零件開發(fā)
發(fā)動機出水管總成在產(chǎn)品的正式工裝交樣節(jié)點，供應商樣件尺寸100%檢測時發(fā)現(xiàn)超差，經(jīng)供應商反復調試，點焊后還偏差最大0.25mm，風險評估：點焊后進爐釬焊可能會發(fā)生輕微變形，變形導致樣件裝機在熱試中發(fā)生漏液失效模式。
產(chǎn)品項目的質量閥因為此問題風險在Gamma階段Pre-QV審核中關閉，項目團隊針對影響項目質量閥開啟的問題關鍵點，組織工程工程師、供應商零件質量控制工程師、質量工程師對供應商點焊工裝是否合格、點焊后零件是否合格進行確認；同時對進爐釬焊后的零件再次測量，確認釬焊是否會影響尺寸，若影響，要求供應商將在前工序點焊進行補償。經(jīng)過團隊努力，在項目質量閥正式審核時間節(jié)點前，解決了出水管總成零件樣件尺寸超差問題。
通過這個例子，我們可以看出，在項目發(fā)展中某個節(jié)點的設定“質量閥”這個閥門對項目節(jié)點的質量狀態(tài)進行回顧確認，保證了各階段各區(qū)域項目質量工作達到要求，以保證新產(chǎn)品項目在進行批量投產(chǎn)時，零件質量狀態(tài)滿足設計圖紙和客戶的要求。
2 運用“質量閥”，可以有效提升產(chǎn)品質量合格率
使用“質量閥”工具，通過對各階段產(chǎn)品合格率統(tǒng)計，可以看出：各階段質量閥控制下，車間一次送檢合格率逐步提升，生產(chǎn)出不合格品的幾率逐步下降，實現(xiàn)項目開發(fā)到正式批產(chǎn)的軟著陸。
以上汽通用五菱LAQ機型項目為例，產(chǎn)品合格率從Gmma階段55.5%逐步上升到SOP的96.8%，Gamma階段產(chǎn)品合格率為50.5%（目標為95%），從建造問題可以看出，影響車間產(chǎn)品合格率的主要問題集中在設備、工裝不穩(wěn)定方面，經(jīng)過改進，PPV階段，合格率提升到80%，PPV階段后，通過產(chǎn)品工藝調整后，在Pilot階段產(chǎn)品合格率提升到93.2%，分析沒有達標原因，發(fā)現(xiàn)主要是由于供應商產(chǎn)能提升后，零件質量控制出現(xiàn)問題，暴露出供應商人員對新產(chǎn)品的操作熟練及設備穩(wěn)定圖3LAQ發(fā)動機項目過程建造合格率性，經(jīng)過在SOP前改進，在項目SOP節(jié)點驗證，產(chǎn)品合格率為96,8%。達到項目設定的目標。
綜上所述，“質量閥”作為項目管理中對質量控制的一種有效手段，它通過統(tǒng)計和歸納，能直觀并及時反映出問題的癥結點，利于項目快速地集中資源解決問題，保證項目順利進行。其運用可以應用到其他產(chǎn)品的開發(fā)過程中質量控制，更可以被其他制造系統(tǒng)運用而不僅限于通用汽車系統(tǒng)。
